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CONTENTS
第0章绪论
0.1生产与制造
0.1.1生产的含义
0.1.2生产过程与分类
0.1.3产品制造的含义
0.1.4制造技术
0.1.5工艺过程
0.2机械制造业在国民经济中的地位及其发展
0.2.1机械制造业在国民经济中的地位
0.2.2机械制造业的发展
0.2.3我国机械制造业面临的挑战和机遇
0.3机械工艺师的基本工作内容和知识
0.4本课程的内容、特点和学习方法
0.4.1本课程的内容
0.4.2本课程的性质和学习要求
0.4.3本课程的特点及学习方法
习题与思考题
第1章机械加工工艺规程的制定
1.1机械加工工艺过程的基本概念
1.1.1机械加工工艺过程的组成
1.1.2生产纲领与生产类型
1.1.3机械加工工艺规程与工艺文件
1.2制定机械加工工艺规程的要求与步骤
1.3零件加工工艺性分析与毛坯的选择
1.3.1分析零件技术要求及其合理性
1.3.2零件的结构工艺性审查
1.3.3毛坯的选择
1.4工件定位的基本原理
1.4.1六点定位原理
1.4.2六点定位原理的应用
1.4.3定位及夹紧符号标注
1.5机械加工工艺规程设计中的主要定性问题
1.5.1定位基准的选择
1.5.2加工工艺路线的拟定
1.5.3机床与工艺装备的选择
1.5.4切削用量的确定
1.6加工余量及其确定方法
1.6.1加工余量的概念
1.6.2影响加工余量的因素
1.6.3确定余量的方法
1.7加工工艺尺寸的分析计算
1.7.1尺寸链的基本概念
1.7.2加工尺寸链概述
1.7.3加工工艺尺寸计算举例
1.7.4求解加工尺寸链的几种情况
1.8工艺方案的生产率及技术经济性分析
1.8.1生产率分析
1.8.2技术经济性分析
1.9提高机械加工生产率的工艺措施
1.9.1缩短单件时间定额
1.9.2采用先进工艺方法
1.9.3实行多台机床看管
1.9.4进行高效及自动化加工
习题与思考题
第2章金属切削机床夹具设计
2.1机床夹具的基本概念
2.1.1机床夹具的分类
2.1.2机床夹具在机械加工中的作用
2.1.3夹具的组成
2.2定位方式与定位元件
2.2.1工件以平面定位及其定位元件
2.2.2工件以圆柱孔定位及其定位元件
2.2.3工件以外圆柱面定位及其定位元件
2.2.4组合表面定位
2.3定位误差的分析与计算
2.3.1定位误差的产生原因及组成
2.3.2定位误差的计算方法
2.3.3典型表面定位时的基准位移误差
2.4工件的夹紧
2.4.1夹紧装置的组成及基本要求
2.4.2夹紧力的确定
2.4.3典型夹紧机构
2.5分度装置
2.5.1分度装置的类型
2.5.2分度对定机构及控制机构
2.5.3抬起及锁紧机构的设计
2.5.4分度精度分析
2.5.5端齿盘分度装置
2.6典型机床夹具
2.6.1车床夹具
2.6.2钻床夹具
2.6.3镗床夹具
2.6.4铣床夹具
习题与思考题
第3章典型零件的加工
3.1轴类零件的加工
3.1.1轴类零件加工特点概述
3.1.2轴类零件的主要技术要求
3.1.3轴类零件的外圆表面加工
3.1.4轴类零件机械加工的主要工艺问题
3.1.5轴类零件加工实例——车床主轴的加工
3.2套类零件的加工
3.2.1套类零件加工特点概述
3.2.2套类零件的主要技术要求
3.2.3套类零件的内孔表面的加工
3.2.4套类零件机械加工的主要工艺问题
3.2.5套类零件加工实例——钻床主轴套筒的加工
3.3箱体类零件的加工
3.3.1箱体类零件加工概述
3.3.2箱体类零件的主要技术要求
3.3.3箱体零件的平面加工方法
3.3.4箱体类零件机械加工的主要工艺问题
3.3.5箱体类零件加工实例——主轴箱箱体的加工
3.4直齿圆柱齿轮类零件的加工
3.4.1直齿圆柱齿轮类零件概述
3.4.2圆柱齿轮的主要技术要求
3.4.3直齿圆柱齿轮的齿形加工
3.4.4直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题
3.4.5直齿圆柱齿轮加工实例
习题与思考题
第4章零件数控加工工艺技术
4.1数控加工的基础知识
4.1.1数控加工的特点及对象
4.1.2数控机床坐标系
4.1.3数控机床的运动方式
4.1.4数控加工程序编制基础
4.1.5CAM数控编程技术
4.2数控加工工艺设计
4.2.1数控加工工艺内容的选择
4.2.2零件数控加工工艺性分析
4.2.3数控加工工艺路线的设计
4.2.4数控加工工序设计
4.3数控加工中常用典型夹具
4.3.1拼装夹具
4.3.2组合夹具
4.3.3多面高效数控专用夹具
4.4数控加工中常用工艺文件
4.4.1数控操作计划卡片
4.4.2数控加工刀具选用计划表
4.4.3数控编程任务书
4.4.4数控加工人工编程表
4.4.5工件装夹设定卡
4.4.6数控加工工序卡片
4.4.7数控加工程序单
4.4.8数控加工走刀路径图
习题与思考题
第5章机械制造过程中的几何测量
5.1机械制造质量检验规程的制定
5.1.1质量检验的基本概念
5.1.2制定检验规程的依据和原则
5.1.3制定检验卡片的主要工作内容
5.2机械制造质量检验规范
5.2.1检验规范的作用
5.2.2检验规范的内容
5.2.3质量检验计划
5.2.4工序质量检验卡片
5.2.5产品质量终检报告卡片
5.3计量器具的特性与选择
5.3.1量具量仪的分类
5.3.2常规计量器具
5.3.3计量器具的参数与特性
5.3.4量具量仪的选择方法
5.4典型测量装置简介
5.4.1万能工具显微镜
5.4.2三坐标测量机
5.4.3光学投影仪
5.5量规设计
5.5.1光滑极限量规
5.5.2直线尺寸量规
5.5.3莫氏与米制圆锥量规
5.5.4功能量规
5.6专用技术测量量具
5.6.1测量基准面的选择
5.6.2传递装置
5.6.3移动导向机构
5.6.4辅助元件
5.6.5测量装置举例
习题与思考题
第6章非常规加工技术
6.1非常规加工方法概述
6.2电火花成形加工
6.2.1电火花加工的原理
6.2.2电火花加工的工艺特点
6.2.3影响电火花加工质量的主要因素
6.2.4电火花成形加工工具电极的设计
6.2.5电火花成形加工时电极和工件装夹
6.3数控电火花线切割加工
6.3.1电火花线切割加工原理
6.3.2电火花线切割加工机床
6.3.3数控电火花线切割编程
6.3.4数控线切割加工常用夹具与工件装夹
6.4电解加工
6.4.1电解加工的原理
6.4.2电解加工的工艺特点
6.4.3电解加工的应用
6.4.4电解磨削
6.5激光加工
6.5.1激光加工的基本原理
6.5.2激光加工的工艺特点
6.5.3激光加工的应用
6.6电子束和离子束加工
6.6.1电子束加工
6.6.2离子束加工
6.7超声波加工
6.7.1超声波加工的基本原理
6.7.2超声波加工的特点
6.7.3超声波加工的设备简介
6.7.4超声波加工工艺规律简介
6.7.5应用实例
6.8快速原型制造与3D打印技术
6.8.1快速原型技术的特点
6.8.2光敏树脂快速成形
6.8.3层合快速成形
6.8.4熔融沉积快速成形
6.8.5选择性激光烧结法
习题与思考题
第7章机械加工精度
7.1机械加工精度概述
7.1.1加工精度和加工误差
7.1.2获得加工精度的方法
7.1.3影响加工精度的因素
7.1.4原始误差与加工误差之间的关系
7.1.5研究加工精度的方法
7.2工艺系统的几何误差
7.2.1加工原理误差
7.2.2机床的几何误差
7.2.3工艺系统的其他几何误差
7.3工艺系统的受力变形
7.3.1工艺系统受力变形现象
7.3.2工艺系统的刚度
7.3.3工艺系统受力变形对加工精度的影响
7.3.4减少工艺系统受力变形的措施
7.3.5工件内应力对加工精度的影响
7.4工艺系统的热变形
7.4.1工艺系统的热源
7.4.2工艺系统的热变形对加工精度的影响
7.4.3减少工艺系统热变形的措施
7.5加工误差的统计分析
7.5.1加工误差的统计性质
7.5.2分布图分析法
7.5.3点图分析法
7.6提高和保证加工精度的途径
7.6.1直接减少误差法
7.6.2误差补偿法
7.6.3误差分组法
7.6.4误差转移法
习题与思考题
第8章机械加工表面质量
8.1机械加工表面质量的含义
8.1.1表面质量的含义
8.1.2机械加工表面质量对零件使用性能的影响
8.1.3表面的完整性
8.2已加工表面形成机理
8.3影响加工表面质量的因素
8.3.1影响表面粗糙度的因素
8.3.2影响加工表面层物理力学性能的因素
8.4机械加工过程中的振动
8.4.1受迫振动及其控制
8.4.2自激振动及其控制
8.5控制加工表面质量的途径
习题与思考题
第9章机械装配工艺基础
9.1机械装配概述
9.1.1装配的概念
9.1.2装配工作的一般内容
9.1.3装配生产的组织形式
9.1.4装配精度的基本概念
9.1.5装配工艺性一般要求
9.2装配尺寸链及其概率解法
9.2.1装配尺寸链概述
9.2.2装配尺寸链的建立
9.2.3装配尺寸链的计算方法
9.3获得装配精度的方法
9.3.1互换装配法
9.3.2选择装配法
9.3.3修配装配法
9.3.4调整装配法
9.4装配工艺规程的制定
9.4.1制订装配工艺规程的基本原则及所需的原始资料
9.4.2制订装配工艺规程的步骤
习题与思考题
第10章制造模式与制造技术的发展
10.1先进制造工艺技术
10.1.1超精密加工
10.1.2高速切削
10.1.3干切削
10.1.4成组技术
10.1.5计算机辅助工艺规程设计
10.2微机械和微机电系统制造技术的进展
10.3机械制造自动化技术
10.3.1机械制造系统自动化
10.3.2柔性制造系统
10.3.3计算机集成制造系统
10.3.4工业机器人
10.4先进制造生产模式
10.4.1敏捷制造
10.4.2并行工程
10.4.3JIT制造
10.4.4精良生产
10.4.5网络化制造
10.4.6虚拟制造系统
10.4.7可持续发展制造
习题与思考题
参考文献
